17年的時候，當時候還在高爾夫球注塑加工行業中，那時候在生產TPU新品的時候做調試，頭天在工藝調整完畢之后，隨手將工藝存檔到塑機中，第二天再次開始生產的時候，工藝員調用塑機參數后，卻是無論如何都無法將產品打出，后來聯系我再次去現場做的調試。
那次調試，工藝是直接存檔，就是所有的參數全部備份，原材料沒有更改，模具沒有變動，依舊是成型狀態差很遠，很多人沒有明白到底什么原因。
現在是在新的公司，越來越多的老板都在說為什么不能工藝鎖定，甚至很多時候會說，我就是按照原來的工藝打的，為什么打不出來好件？
很多時候我不理解，開始的時候自己推敲原因的時候，歸結到注塑機的自身狀態上，塑機的油泵傳輸不同油溫的油所給予注塑機的動能是不一樣的，在油溫高和油溫低的時候油泵給的動能是不一樣的，所以注射給的壓力是不一樣的。很多人會說，注射的時候不是以速度作為優先項來保證的么？
的確，注塑和保壓階段是以不同的優先級來保證機器運行的。在注射階段塑機的優先級是優先保證速度，這也是很多電動注塑機或者高精密塑機上沒有注射壓力值，只有一個壓力上限值來約束的原因。
換而言之，在你一個非常高的壓力，非常低的速度的時候，塑機是按照需要的速度來匹配壓力的，就是你所設置的高壓低速，其實是注塑機在自己算法的基礎上實現的，在模內有壓力傳感器的時候會發現，所謂的高壓低速其實是不存在的，填充階段傳感器曲線會是壓力持續上升的，當壓力達到所設置的壓力時候，注射會按照設置的壓力進行前推，那時候就會是無法調整速度的一個狀態。
所以很多精密注塑廠中，壓力設置全部是壓，速度去做一個約束，這樣的話可以保證因為壓力波動帶來的速度影響。
而在保壓的時候，則是以壓力作為主導位置，即為優先保證保壓的壓力達到，而速度作為一個約束值的存在，壓力過高導致速度過大的時候，速度才會有所體現為一個上限。
對此，某些電動注塑機會只在保壓那里有一個保壓速度限制，來約束對此的設置錯誤。具體如下圖，是找的精密電動機的設置頁面：
后來了解這些之后，在設置的時候，就會有壓力140，速度20、10的工藝設置出來，在很多不知道壓力峰值的時候，會這么設置來保證塑機的壓力給予恒定的速度。
再后來，直接給了個硬性規定，在車間里面工藝調整的時候，不再進行壓力調試，當然，只是在高爾夫球行業，那個行業中的塑機都是特定塑機，壓力超高，因為高爾夫球的很多材料的MI并不是很高，而球皮的厚度不是很厚，需要的壓力很大，經常更換材料，材料很多時候還很偏門，后來就索性不再調整壓力，直接是塑機的95%左右的壓力，全力滿足速度的方式去調整，之后工藝調整變得不再繁瑣。
那時候，幾乎是能夠用一套工藝滿足一種產品的多次生產，當時以為工藝的復制性就在于壓力的穩定性上，后來季節變化，從冬天轉夏天，又出現了問題。
因為高爾夫行業中，幾乎所有的注塑車間都是恒溫恒濕來保證產品的穩定尺寸，同時也給予了注塑機的一個穩定狀態，但是夏天來臨，卻是忽略了一個極為重要的問題，就是給塑機降溫的冷卻水。
那時候冷卻塑機的冷卻水并不是在車間內部的，而是在外面的循環冷卻水，只有模具的冷卻水是在車間中，而且是恒溫的，所以在沒有考慮到塑機冷卻水對生產工藝上的影響，因此發現之后在循環水之后再次做了調整，基本能夠保證一個穩定的生產狀態。
由此可見，在注塑的工藝調整時候，塑機的外在因素對工藝的影響極大，包含設備的油溫，模具的模溫，壓力的設置等等，材料方面的溫度或者是別的問題都已經不再作為一個變量，做這個行業的都知道這些影響很大，不做考究。
后來，一次偶然的機會，我和一個做模內傳感器的朋友聊起來這個注塑工藝的變性上的事，他反問了我一句，你知道我為什么做模內傳感器嗎？
誠然，如果注塑機的工藝能夠完全穩定下來，那么這個模內傳感器行業豈不是很雞肋？
一個產品的成型工藝，是一個范圍，而不是一個固定一套工藝參數，不是說只能按照這一套工藝參數去調整才可以做出來達到標準的塑料的產品，特別是外觀件，每個人都有不同的評判標準，因此這些東西都是變化的。
傳感器的用途，就是在所有人都同意的條件下，給出一條模具里面的壓力曲線，這個壓力曲線就可以定義這個產品是個合格的產品。
所有的工藝調整，都可以調整出來這條曲線的工藝就作為一個合格的產品，當然不是完全一致，絕大多數為相似曲線即可，這樣就可以評定出這個產品是一個合格的產品，只是可能是縮水狀態不一致，這樣的話可以界定出一個小曲線，之后就完成產品的定義。
當時我反問了一句：如果塑機上也有精密的感應器呢？朋友有給我拋出了一個我現在才搞明白的東西：注塑機的步幅和步頻。
常用的塑機來說，步幅都會有兩種來保證一些設置的，塑機的噸位不同，步幅也不同，在一個就是塑機的步頻，步頻決定的是注塑機的響應速度。
步頻影響：打個比方來說，同樣的110跨欄，步幅相同的情況下，均為一米，步頻快的用時短，這個大家都是知道的。但是如果這個110米在塑機上指的是你設定的料量或者是所需要的壓力呢？
如果步頻快的，自然就會可以用很短的時間去完成這個調整，而步頻慢的就需要較長的時間去做調整，這就是塑機的響應性上面的差異。
所以很多國外的塑機的響應性很高，就是因為這些塑機的步頻很快，說實話，這個步頻像極了計算機的CPU的計算速度，越高，相應越快。
很多國內的塑機在調整之后需要3-5個周期才可以將更改的參數調整到位，而很多塑機在當下周期就可以調整，塑機的步頻的快慢，在調整時候能看得出來，有些塑機是在當下循環中直接調整到位，而有些塑機需要下一個循環才能調整到位，這大多數是因為步頻快慢不一導致的塑機內部程序設定的原因，但真正到達穩定狀態。
一般來說，國產機需要2-3個循環，而國外進口的設備大概在1-3個循環，所以現在的國產大品牌在國際上也是出于前中端位置，不需要格外的為了追求響應性去探索國外的品牌。
步幅影響：步幅影響是的，感覺也是塑機工藝無法復制或者是照抄的根本原因吧。同樣的從簡單入手，步幅就是跑步中前進時候步子移動的大小。注塑機同樣的在移動的時候給予壓力有一個增加的小單位，這個我且就稱之為步幅。同樣是20M的距離，步幅為4M和5M需要的步數不是相同的，一個需要5步，一個需要4步。
這個可能沒什么感受。但是如果說這個計量是需要的米數，而注塑機的小步幅是兩個呢？這就是出現參數差異的根本原因了。
一般來說，塑機都會設定兩個步幅去做一個差異補充，打個比方，一個塑機的小步幅僅僅是一個4的時候，給一個18的計量就無法去得到一個穩定的位置，而塑機的位置差異設定為不大于2的時候，單這一個計量就可能使計算機進入一個死循環，因此做出來一個步幅為3，一個步幅為4，誤差為1的設計時候，18就可以用6*3或者4*4+3*1作為調整依據，這樣就不會存在一個太大誤差。
但是問題來了，如果說步幅是3和4，設定18計量，那么步數就應該是設定的計量數，這個計量數到底是6步還是5步？
這就和塑機里面的增加量有關了。現在塑機里面的都是比例閥控制，塑機電腦中會計算出一個少步數報給伺服電機，通過伺服控制器的開關閥門，走出不同的步幅來實現一個設定計量的結果。那么，這里就是工藝調整無法復制的基本的原因了。
簡單的計量調整來說，假定塑機步幅為3+4兩種，計量從20開始調整，在20的時候，塑機會計算為4*5，即按照步幅為4的小標準壓執行5次累加，這個時候，再去增加四次計量，每次增加3個，總劑量變成了32，這樣的話就是走了9次，而在此開機的時候，就變成4*8，也就是變成了8次。
一般來說，這個步數就是我們設置的數值，單從計量來說，一次設定為8，一次為9，至少是上調了3個計量，這樣的話，在工藝未發生任何改變的情況下憑空增加了3個計量，大的產品可能還會覺得沒有太大的差異，如果說是小的產品怎樣，肯定是一模爆，這還只是僅考慮計量的原因，而塑機中的幾乎所有參數設置都是存在雙步幅找差。
所以很多時候，完全按照上一次的工藝參數去設定的時候，開機一模爆或者開機不滿的情況大有發生，這是從根源上找出的注塑工藝的不可復制性。
連續生產的時候為什么不需要更改，其實，在不斷電的情況下，塑機設定完畢后可以說是穩定的，步幅和步數疊加是固定的，你加完之后是個穩定的，不會重新計算。但是一旦斷電之后，塑機會根據你設定的東西去做一個自己的算法調整，就是機器的自動計算，會選擇一個的，省力的算法去進行使用。
因此，在一次量產中調整完參數之后，就可以一直穩定生產，而不會說再去反復調整，當然，這個穩定指的是其余前面所述的干擾項都不存在的條件下方能成立的。
在這，就大概能估算出同樣的工藝參數上下浮動的范圍是多少了，如果說步幅為3+4的塑機，參數變動一般就是（4-3）/3為上限，即變動可能到達33%左右，現在的塑機步幅大概都能做到1+1.1，也就是上下變動的幅度為（1.1-1）/1，即為10%左右，但是也和設備有關，越大的設備因為需要的料量多之類的反而將浮動的影響變小，而小設備則是將步幅做的近，緊挨來減少工藝上的變動范圍，但是，只能說是向精度方面去約束，不可能完全規避。
由此，從塑機的本能屬性上面來說，就可以很明確的說明，上一次的工藝參數不能說一定的就適用于下次試模，哪怕是外來的因素完全一致，你也無法保證計算機的內部算法兩次給你一個完全相同的數值，由此可見很難做一個復制過來的舉動。
但是，同樣要考慮到模具上的包容性，模具如果能夠完美的包容掉塑機因自身條件帶來的變化，能夠完美的包容主塑機的誤差范圍，那么此模具和此塑機就可以說是一個很好的契合，這也就是為什么在有些公司會出現模具認設備或者設備認模具的情況，模具和設備剛好完整契合的時候，用他們的話說，就是模具上去之后，隨便調整下就可以生產，沒有任何毛病，也有此類情況的發生，在我從業中也見到了不止一次。
所以說，注塑行業的工藝參數，真的是需要經常琢磨的一個東西?，F在環境中是，半瓶水太多，大師傅都已經開始慢慢退出這個行業，形式嚴峻啊，需要懂得太多，仍需要好好鉆研。
